模具作为工业生产的核心工具，其存储方式直接影响生产效率与安全。传统堆放模式易导致模具变形、管理混乱、取用耗时等问题，而定制化模具货架通过科学设计可实现高效存储与安全防护。本文结合行业经验与真实案例，系统梳理定制模具货架的八大核心注意事项。

一、精准需求分析：奠定设计基础

1. 模具参数全维度统计

需详细记录模具的尺寸（长×宽×高）、重量、使用频率及类型（如注塑模、压铸模）。例如，某汽车零部件厂统计发现，其最大模具为覆盖件模（长2.1m×宽1.5m×高1.8m，重3.2吨），最小模具为手机壳模（长0.3m×宽0.2m×高0.15m，重15kg）。基于此数据，货架层高需支持1.8m以上模具，单层承重需达3.5吨以上。

2. 空间规划与动线优化

测量车间可用存储区域的长度、宽度、高度及地面承重能力。某电子厂通过3D扫描技术发现，其仓库存在多处柱体障碍，最终采用“L型+单排”组合货架，使空间利用率提升40%。同时，需考虑叉车、吊装设备的操作半径，预留至少1.2米的安全通道。

3. 功能需求分级

按模具使用频率划分存储区域：常用模具（每日取用）放置于低层（距地面0.6-1.2米），备用模具（月度取用）置于中层，闲置模具（年度维护）存放于高层。某家电企业通过此分类，使模具查找时间从平均25分钟缩短至3分钟。

二、结构安全设计：筑牢安全防线

1. 承重能力冗余设计

货架承重需按模具最大重量的1.5倍设计。例如，某模具厂单层最大模具重2.8吨，最终选择单层承重4吨的货架，并采用Q355B钢材（屈服强度≥355MPa）加固立柱（槽钢壁厚≥3mm）、层板（镂空网格板+加强筋）。动载测试显示，该货架在满载状态下连续振动1小时无变形。

2. 抗冲击与防倾覆机制

抽屉式货架：配备双滑轨+独立轴承，每层抽屉承重达3吨时仍可轻松推拉。某精密模具厂在抽屉前端加装防撞橡胶条，减少取放时的冲击力，使模具寿命延长20%。

限位装置：抽屉拉出至80%位置时自动锁定，防止因全部拉出导致重心偏移。某汽车模具厂通过此设计，避免了3起因抽屉倾覆引发的安全事故。

防滑设计：层板表面采用花纹钢板或防滑涂层，摩擦系数≥0.5。测试显示，在倾斜10°的货架上，模具仍可稳定存放。

3. 耐腐蚀与防火性能

表面处理：采用静电喷塑工艺，涂层厚度≥80μm，盐雾测试达1000小时无锈蚀。某化工企业通过此处理，使货架在潮湿环境中使用寿命延长至15年。

防火设计：在电气元件密集区域（如电动葫芦控制箱）加装防火隔板，并配备自动灭火装置。某模具厂因此避免了因线路短路引发的火灾事故。

三、搬运设备集成：提升操作效率

1. 轻量化模具搬运方案

对于重量≤200kg的模具，可在货架顶部配置手拉葫芦或电动葫芦。某文具厂通过此方案，使单人搬运效率提升3倍，人力成本降低60%。

2. 重型模具搬运系统

移动龙门架：搭配电动葫芦，可搬运重量≥500kg的模具。某航空零部件厂通过此系统，将重型模具搬运时间从40分钟/次缩短至8分钟/次。

叉车叉齿位设计：在货架底层预留宽度≥2.5米、高度≥0.3米的叉车操作空间。某物流中心通过此设计，使叉车作业效率提升50%。

四、智能化升级：赋能精细管理

1. 电子标签系统

在每层货架安装RFID标签或二维码，与MES系统联动，实时追踪模具位置、使用次数及维护记录。某家电企业通过此系统，使模具盘点准确率达99.9%，误用率下降至0.1%。

2. 智能检索与导航

集成触摸屏或手机APP，输入模具编号即可显示存储位置及最优取货路径。某汽车模具厂通过此功能，使新员工培训周期从2周缩短至3天。

3. 环境监测模块

在货架关键部位安装温湿度传感器，当环境参数超出设定范围时自动报警。某精密模具厂通过此模块，避免了因湿度过高导致的模具生锈问题。

森沃仓储模具货架以高强度钢材构建稳固框架，采用抽屉式/悬臂式结构精准适配不同模具类型，单层承重可达5吨以上且配备防滑限位装置，结合模块化设计实现空间利用率提升40%，配合智能电子标签与防腐蚀涂层，在保障模具安全存储的同时，显著降低取放时间与维护成本，是制造业模具管理的高效解决方案。