汽车模具作为汽车制造的核心工艺装备，具有体积大、重量重、形状复杂、精度要求高等特点。传统存储方式（如平铺堆放或普通货架）存在空间利用率低、取放效率差、模具易损坏等问题，已成为制约生产效率的瓶颈。抽屉式模具货架通过定制化分层设计，针对性解决汽车模具存储痛点，成为现代汽车工厂的优选方案。

一、汽车模具存储的三大核心痛点

1、空间浪费严重
汽车模具（如覆盖件模具、压铸模具）单件重量可达5-10吨，传统平铺存储需预留大量安全间距，导致厂房面积利用率不足40%。

2、取放效率低下
模具堆叠存储时，需使用叉车逐层搬运，单次取模耗时超30分钟，且易因碰撞导致模具精度受损。

3、管理成本高昂
模具缺乏定位标识，人工盘点误差率高；防锈、防潮措施不到位，导致模具寿命缩短，维修成本增加。

二、抽屉式货架的定制化分层设计原理

抽屉式货架通过模块化结构+分层承载，实现模具的垂直立体存储，其核心设计逻辑如下：

1. 分层承重设计：匹配模具重量分布

底层（承重层）：采用12mm厚钢板+加强筋结构，单层承重可达10吨，适配大型压铸模具。

中层（通用层）：6-8mm钢板+滑轨设计，承重5-8吨，存储覆盖件拉伸模具。

顶层（轻量层）：4mm钢板+防滑垫，承重3-5吨，存放小型修边模具。

2. 抽屉单元定制：适配模具形状与尺寸

深度定制：根据模具长度（通常2-6米）设计抽屉深度，避免空间浪费。

宽度可调：通过模块化侧板组合，适配不同宽度模具（如1.5m、2m标准宽度）。

高度优化：每层抽屉高度按模具最大高度+10cm安全间隙设计，减少垂直空间浪费。

3. 安全防护设计：保障模具与人员安全

防倾倒装置：抽屉拉出时，底部自动弹出限位块，防止模具滑落。

双重锁止系统：抽屉关闭后自动锁定，需通过液压装置或电子密码解锁，避免误操作。

防撞缓冲条：抽屉边缘安装橡胶缓冲条，减少叉车碰撞冲击。

三、分层方案选型关键指标

1、承重能力：根据模具最大重量选择货架材质（如Q235B钢材）和钢板厚度。

2、滑轨精度：选择高精度滚珠滑轨，确保抽屉抽拉顺畅且无卡顿。

3、扩展性：货架设计需预留模块化接口，便于未来根据模具规格调整分层结构。

4、兼容性：需与工厂现有物流设备（如叉车、AGV）匹配，避免二次改造。

森沃仓储抽屉式模具货架以高强度钢材框架搭配分层模块化设计，单层承重可达10吨，适配汽车、航空等重型模具存储需求；其精密滚珠滑轨结构实现抽屉静音平稳抽拉，配合防倾倒限位装置与双重锁止系统，确保模具取放安全无坠落风险；可定制化分层方案根据模具尺寸灵活调整抽屉深度与高度，结合RFID标签与色标管理，实现模具快速定位与智能化盘点，较传统存储方式空间利用率提升3倍以上，是追求高效、安全、精益管理的模具车间的理想选择。