一、项目背景：传统仓储模式制约企业发展

某电子制造企业主营电路板、电子元器件及小型设备组装业务，随着业务规模扩张，原有仓储系统逐渐暴露出三大痛点：

1、空间利用率低下：采用传统固定层高货架存储异形物料（如不规则形状的电路板、长条形电子元件），仓库实际利用率仅62%，导致每年需额外租赁临时仓储空间。

2、拣货效率瓶颈：人工拣货依赖纸质清单，高频物料（如电阻、电容等）日均拣货量达1500单，但单均耗时7分钟，且误拣率高达3.5%。

3、管理成本高企：缺乏数字化工具支持，年度盘点需停工2天，因库存不准确导致的物料浪费。

为突破发展瓶颈，该企业选择森沃仓储定制层板货架系统，并引入基础智能化管理模块，实现仓储效能的渐进式提升。

二、解决方案：森沃仓储“三维度优化”策略

维度一：模块化层板设计，空间利用率提升28%

1、可调层高结构：货架层板支持50mm间隔调节，适配10cm至1.8米高度的异形物料。例如，将长条形电子元件采用垂直悬挂存储，不规则电路板通过可拆卸分隔板实现分类放置，减少无效空间。

2、承重与防护设计：主框架采用Q235B冷轧钢，单层承重500kg，满足重型设备存储需求；层板边缘增设防滑纹路与挡边，防止小件物料滑落。

3、实施效果：仓库存储密度从0.8吨/㎡提升至1.02吨/㎡，库存容量增加约32%。

维度二：流程优化与工具辅助，拣货效率提升40%

1、动线规划：根据物料使用频率划分“高频区”（0.7-1.5米高度）与“低频区”（顶层与底层），高频物料拣货路径缩短35%。

2、标识系统升级：采用“色标+数字编码”双重定位，例如红色区域存储电路板，蓝色区域存储电子元件，配合手持终端扫描标签，拣货准确率提升至99.2%。

3、轻量化操作：配置手动液压车与滑轮轨道，重型物料搬运强度降低45%；小件物料采用抽屉式层板，实现“即开即取”。

4、实施效果：单均拣货时间缩短至4.2分钟，日均拣货量提升至2100单，人工成本下降25%。

维度三：基础数字化集成，库存损耗降低65%

1、数据采集终端：在关键货位部署RFID标签，通过手持设备扫描记录出入库信息，库存数据更新周期从每周一次缩短至每日一次。

2、简易预警机制：设置库存上下限阈值，当某类物料库存低于安全值时，系统自动推送补货提醒；临近保质期（如电子元件）的物料标记为 “优先使用”。

3、动态盘点辅助：结合系统数据与人工抽查，年度盘点耗时从2天缩短至6小时，误差率控制在0.3%以内。

4、实施效果：库存周转率从4次/年提升至6次/年，年均物料损耗降至6.3万元。

客户反馈：务实方案解决核心痛点

森沃仓储的层板货架系统针对性很强，没有盲目追求‘高大上’的智能化，而是从我们最迫切的空间利用、效率提升和库存管控需求出发，提供了成本可控的解决方案。改造后仓库操作更规范，库存更清晰，为我们的精益生产打下了基础。

以需求为导向的仓储升级路径

森沃仓储通过“模块化设计+流程优化+基础数字化”的组合策略，帮助该电子企业实现了仓储效能的稳步提升。此案例表明，仓储升级无需一步到位，从核心痛点切入，选择适配企业当前发展阶段的解决方案，更能实现投入产出比的最大化。未来，森沃仓储将继续深耕行业需求，为客户提供更贴合实际的仓储系统与服务。